Алексей Лебедев: За последние 6 лет активной модернизации Запорожсталь сократила разрыв с мировыми предприятиями в разы

Эксклюзивное интервью директора по капитальному строительству и инвестициям меткомбината "Запорожсталь" Алексея Лебедева агентству "Интерфакс-Украина".

– На металлургических предприятиях многие агрегаты устарели и требуют обновления. Насколько собственники компаний понимают необходимость реконструкции заводов? И насколько украинские предприятия отстают от современных сталелитейных технологий? Есть ли перспектива украинским компаниям выйти на передовые позиции в ГМК?

– Развитие – единственный путь к лидерству, и это понимает бизнес любых масштабов и сфер деятельности: металлурги, энергетики, аграрии, машиностроители. Сам рынок ставит более высокие и жесткие требования, конкуренция за клиентов – становится острее. Сегодня тренды мирового ГМК – это максимальная автоматизация и модернизация мощностей, акцент на энергоэффективность и экологичность производства.

Поэтому украинские металлурги понимают: перед нами не стоит вопрос – хотим мы модернизироваться или нет. Это единственный путь чтобы выжить. Давать оценку работе всех украинских предприятий будет некорректно. Но я могу говорить о "Запорожстали".

За последние шесть лет благодаря комплексной модернизации "Запорожсталь" сократила разрыв с мировыми предприятиями в разы. Мы понимаем важность инвестиций и прямую взаимосвязь между капиталовложениями в предприятие и его конкурентоспособностью на рынках. Простой пример: 70% запорожсталевского металла уходит за границу, где клиент более требовательный, а конкуренция более жесткая. Но он выбирает нас, потому что мы не проигрываем ни в качестве, ни в цене своим европейским конкурентам.

Шесть лет назад, до того, как у "Запорожстали" появилась большая инвестпрограмма, о таких показателях не могло быть и речи. Мы поставили перед собой цель – реконструировать комбинат с максимальной экологизацией производственного процесса. И мы на 80% выполнили намеченные планы.

В агломерационном цехе стоят рукавные фильтры с импульсной регенерацией, которые работают на 95% предприятий мировой металлургии, потому что это самое эффективное из возможных решений. Доменные печи также оснащены самыми современными аспирационными системами. Прокатный передел получил совершенно новый производственный комплекс – новую травильную линию, которая не имеет аналогов в Украине. Это решение позволило полностью отказаться от сбросов нейтрализованных травильных вод в Днепр, и выбросов паров серной кислоты – в воздух.

Мы понимаем, что приоритетным для нас остается реконструкция сталеплавильного передела со строительством кислородно-конвертерного цеха и отказом от устаревшего мартеновского производства стали. Реализация этого проекта не просто позволит нам выйти на один уровень с мировой металлургией, но и даст нам существенное конкурентное преимущество, потому что при реализации проекта будут использоваться самые современные решения в области металлургии. А это серьезная фора. Поэтому мы продолжаем работу над этим проектом.

– Как предприятие решило применять BIM-технологии (Building Information Modeling – BIM)? Насколько это позволило "удержаться" в пределах плановой сметы на реконструкцию доменной печи №3 и сократить время строительства? Как свести оба эти показатели одному знаменателю, например, к финансам?

– BIM-технологии – самые современные из существующих инженерных решений. Они существенно оптимизируют процесс строительства и дают очень точное понимание стоимости проекта. Причем, если вы сравните стоимость агрегата до применения технологии интеллектуального моделирования и с ней – вы увидите преимущество именно на стороне BIM-технологии.

Благодаря применению BIM мы не просто получаем объемную трехмерную модель нашего объекта. В этой программе одновременно работают специалисты всех профилей: от проектировщика до сметчика. Как только один из специалистов внес изменения в проект – программа информирует всех участников процесса об изменениях, и показывает, как это изменение повлияет на весь проект. Это уникальная информационная база, которая увязывает воедино всех участников процесса и все данные о самом проекте. По сути, это совершенно новый, более современный уровень взаимодействия.

Еще одно безусловное преимущество – возможность выявлять ошибки и неточности не на строительной площадке, в процессе реализации проекта, а на этапе построения модели будущего агрегата. На нашем опыте это выглядело так: проектанты получили вводные, изготовили 15 тысяч чертежей. Одни занимались проектированием коммуникаций, другие – опорными конструкциями, и так далее. Когда мы загрузили в BIM всю проектную документацию – программа выявила 11 тысяч несоответствий, которые были тут же устранены. Если бы мы реализовали проект "по старинке", без BIM – все эти ошибки застали бы нас на строительной площадке и повлекли бы существенные дополнительные траты – и средств, и времени, и сил.

В итоге, благодаря применению BIM-технологий в комплексе с другими эффективными решениями (крупноузловая сборка печи, лазерное сканирование и сопоставление узлов печи) мы сократили сроки реализации проекта с двух лет до восьми месяцев и на 10% сократили затраты на его реализацию. Поэтому BIM не просто не несет дополнительных затрат – он наоборот помогает экономить ценные временные и денежные ресурсы.

В мире есть практики, где применение BIM-технологий – обязательное требование, особенно в секторе государственных заказов. Это обусловлено прозрачностью расчетов и четким пониманием бюджета проекта.

– Какие проблемные процессы возникли на разных этапах внедрения BIM-технологии? Насколько готовы украинские предприятия к подобным современным технологиям? Что необходимо для расширения сферы применения новых технологий на украинских предприятиях?

– Любой бизнес стремится быть эффективным, иначе зачем тогда он существует. И BIM – это один из инструментов повышения собственной эффективности в условиях реализации проектов и дальнейшей их эксплуатации с минимальными "лишними" затратами. Понимание этого и стало для "Запорожстали" стимулом применять BIM-технологии сегодня.

Для "Запорожстали" работа с BIM не была сопряжена со сложностями или проблемами. Так как первое, что мы сделали – обучили своих специалистов работе с BIM. Дальше мы планово двигались по пути реализации проекта. В целом все понимают насколько удобно и эффективно работать в BIM, и в первую очередь – применение этих решений оправдано экономически. Но, как все новое и незнакомое, вызывает скепсис и боязнь. По моему мнению, бороться с этим непринятием необходимо в несколько шагов.

Первое – необходимо обеспечить техническую базу: закупить оборудование и программное обеспечение, потому что BIM требует определенных технических возможностей от своего пользователя.

Второе, не менее важное – обучать людей работе с соответствующими программами. Пока специалисты не получат навыки работы с BIM – процесс не сдвинется с мертвой точки.

Третье – путь, по которому пошел мир – внедрение BIM как обязательного условия реализации проекта, когда предоставление интеллектуальной модели – это требование, закрепленное законодательно.

– В настоящее время одной из актуальных является экологическая направленность инвестиционных проектов — что в этом направлении делается на комбинате и как их структурировать, взяв на контроль, при помощи методологии BIM?

– BIM-технологии – универсальный эффективный инструмент, и нет совершенно никакой разницы – какой проект вы реализуете при помощи этих решений. Будь он с экологической направленностью, либо исключительно экономический – BIM будет одинаково эффективен. Эти решения широко применяются в Европе и мире во всех сферах, без ограничения. Более того, как я уже говорил, в Европе наличие интеллектуальной модели зачастую вменяется в обязанность держателю объекта.

Большой комплекс решений, который мы планируем реализовать при помощи ВІМ – строительство кислородно-конвертерного цеха. Здесь без интеллектуальной модели не обойтись и количество чертежей, конечно, в разы превзойдет численность для проекта ДП3. Но это обязательное условие для проекта.

Как я уже отмечал, интеллектуальная модель необходима не только на этапе строительства, но и далее, в процессе эксплуатации оборудования, коммуникаций, опорных конструкций. Вплоть до того, что здесь указывается марка стали и производитель каждого узла. Согласитесь, с такой базой работать не просто удобно, но и эффективно.

Мы это понимаем, поэтому намерены применять эти технологии на системной основе.

– Гендиректор "ArcelorMittal Кривой Рог" на одной из конференций отмечал нехватку квалифицированных кадров для осуществления сложных инвестиционных проектов. Каким образом эту проблему решает "Запорожсталь"?

– Хорошие специалисты всегда в цене, еще до трудовой миграции найти толковых людей было задачей не из простых. Для металлургии, как и для всех остальных отраслей, вопрос кадрового голода стоит остро.

Что мы делаем, чтобы обеспечить на своих площадках необходимое количество людей? Мы постоянно строимся. Компании-партнеры, наши подрядчики постоянно заняты в наших проектах. Люди банально видят, что работы хватает, зарплаты платят вовремя, нет риска остаться на улице. Немаловажен и момент правильного эффективного планирования проектов таким образом, чтобы все площадки ремонтов, реконструкций и строительства комбината работали последовательно, а не одновременно.

На входе в проект ДП-3 мы понимали, с какой проблемой можем столкнуться – это был как раз пик трудовой миграции. Именно поэтому и применяли BIM-технологии – чтобы не быть заложниками ситуации, когда нет достаточного количества проектировщиков, инженеров, других специалистов. Есть у полководца Суворова такая крылатая фраза: "Побеждать нужно не числом, а умением". Вот и мы сделали ставки не на количество, а на качество – качество подготовки к большому инвестиционному проекту ценой 1,9 млрд гривен.

В результате, в пик утечки кадров за границу, на площадке реконструкции ДП-3 работали 1200 специалистов суммарно и до 600 человек – ежесуточно. И этого было достаточно, чтобы достичь поставленной цели самые короткие сроки.